Production planning methodology to improve productivity in an electronics company
Production planning methodology to improve productivity in an electronics company
DOI:
https://doi.org/10.56124/finibus.v7i14.008Keywords:
service quality, compliance with deadlines, process mappingAbstract
This research provides a production planning methodology to improve productivity in an electronics company. Five phases were determined: initial diagnosis, process mapping, staff training, and evaluation of productivity and compliance with deadlines. The initial diagnosis detected critical activities and improvement opportunities. Process mapping allowed visualizing and analyzing each stage of the production process, identifying bottlenecks and inefficiencies. Training ensured that operators acquire the necessary skills to adapt to new technologies and processes. Finally, productivity and compliance with deadlines were evaluated using key performance indicators (KPIs). The results showed a decrease in the average repair time from 5.78 hours to 4.62 hours, representing a 20% reduction in time, promoting productivity solutions and an improvement in compliance with deadlines. Continuous staff training and the implementation of planning tools, such as the Ishikawa diagram and the OTIDA diagram, were key to this research. The company was able to optimize its production processes using a diagnostic sheet, reducing times and improving the quality of service. In conclusion, the applied methodology allowed identifying and providing improvements in the production process, operational efficiency, and the company's response capacity
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