Revista Científica de Ingeniería, Industria y Arquitectura
Vol.7, Núm.14 (jul-dic 2024) ISSN: 2737-6451
Cita sugerida: Mendoza-Intriago, L. & García-Castro, W. (2024).
Metodología de planificación de la producción para mejorar la productividad
en una empresa electrónica. Revista Científica FINIBUS - Ingeniería,
Industria y Arquitectura. 7(14) 77-86
https://doi.org/10.56124/finibus.v7i14.008
DOI: https://doi.org/10.56124/finibus.v7i14.008
Recibido: 31-mayo-2024 Revisado: 02-julio-2024
Aceptado: 10-julio-2024 Publicado: 31-julio-2024
Artículo
Metodología de planificación de la producción para
mejorar la productividad de una empresa electrónica
Luis Mendoza-Intriago
[1]
Wilmer García-Castro
[1]
[1] Universidad Técnica de Manabí, Facultad de Ingeniería y Ciencias Aplicadas, Carreras de Ingeniería Industrial, Portoviejo-Ecuador.
Autor para correspondencia: lmendoza6919@utm.edu.ec, wilmer.garcia@utm.edu.ec
Resumen
La investigación brinda una metodología de planificación de la producción para mejorar la productividad en una empresa
electrónica. Se determinaron 5 fases: diagnóstico inicial, mapeo de procesos, capacitación del personal y evaluación de la
productividad y cumplimiento de plazos. El diagnóstico inicial detectó actividades críticas y oportunidades de mejora. El mapeo
de procesos permitió visualizar y analizar cada etapa del proceso de producción, identificando cuellos de botella e ineficiencias.
La capacitación aseguró que los operadores obtengan las habilidades necesarias para adaptarse a nuevas tecnologías y procesos.
Finalmente, se evaluó la productividad y el cumplimiento de plazos mediante indicadores clave de rendimiento (KPI). Los
resultados mostraron una disminución de un tiempo promedio de reparación de 5.78 horas a 4.62 horas representando un 20%
de reducción de tiempo, promoviendo soluciones a la productividad y una mejora en el cumplimiento de plazos. La capacitación
continua del personal y la implementación de herramientas de planificación, como el diagrama de Ishikawa y el diagrama
OTIDA, fueron claves para esta investigación. La empresa pudo optimizar sus procesos de producción mediante una ficha de
diagnóstico, reduciendo tiempos y mejorando la calidad del servicio. En conclusión, la metodología aplicada permitió
identificar y brindar mejoras en el proceso de producción, la eficiencia operativa y la capacidad de respuesta de la empresa.
Palabras Clave: calidad de servicio, cumplimiento de plazos, mapeo de procesos.
Production planning methodology to improve productivity in an electronics company
Abstract
This research provides a production planning methodology to improve productivity in an electronics company. Five phases
were determined: initial diagnosis, process mapping, staff training, and evaluation of productivity and compliance with
deadlines. The initial diagnosis detected critical activities and improvement opportunities. Process mapping allowed visualizing
and analyzing each stage of the production process, identifying bottlenecks and inefficiencies. Training ensured that operators
acquire the necessary skills to adapt to new technologies and processes. Finally, productivity and compliance with deadlines
were evaluated using key performance indicators (KPIs). The results showed a decrease in the average repair time from 5.78
hours to 4.62 hours, representing a 20% reduction in time, promoting productivity solutions and an improvement in compliance
with deadlines. Continuous staff training and the implementation of planning tools, such as the Ishikawa diagram and the
OTIDA diagram, were key to this research. The company was able to optimize its production processes using a diagnostic
sheet, reducing times and improving the quality of service. In conclusion, the applied methodology allowed identifying and
providing improvements in the production process, operational efficiency, and the company's response capacity
Keywords: service quality, compliance with deadlines, process mapping.
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Mendoza-Intriago & García-Castro (2024) https://doi.org/10.56124/finibus.v7i14.008
1. Introducción
En las empresas electrónicas, la competitividad depende en
gran medida de la capacidad de las empresas para optimizar
sus procesos de producción y garantizar la capacidad de
respuesta oportuna de los productos. La planificación de la
producción es una herramienta esencial que impacta
directamente en la productividad y el cumplimiento de
plazos (Soto & Ugalde, 2022). Este artículo se centra en una
metodología de planificación de la producción diseñada para
mejorar la productividad en una empresa del sector
electrónico, basada en cinco dimensiones clave: diagnóstico,
un sistema básico de Planificación de Requerimientos de
Materiales (MRP), mapeo de procesos, capacitación del
personal y evaluación de la productividad y el cumplimiento
de plazos.
El diagnóstico inicial es un paso fundamental para identificar
las áreas críticas y las oportunidades de mejora dentro del
proceso de producción. Un diagnóstico detallado permite a
las empresas conocer sus capacidades y limitaciones
operativas, lo que es un paso necesario para cualquier
estrategia de mejora de la producción (Huilcapi & Gallegos,
2020). Además, un análisis bien realizado puede revelar
deficiencias internas y áreas donde existen pérdidas que, una
vez corregidas, pueden incrementar significativamente la
productividad (Bravo, 2023).
El mapeo de procesos es una herramienta valiosa que
permite visualizar y analizar cada etapa dentro del proceso
de producción (Morris et al., 2022). Según O'Donovan et al.,
(2015), el mapeo de procesos identifica posibles cuellos de
botella e ineficiencias, permitiendo la implementación de
mejoras específicas. En la industria electrónica, donde los
procesos de producción son complejos, el mapeo de procesos
brinda una visión clara que puede proporcionar mejoras
significativas en la eficiencia operativa (García, 2020).
La capacitación del personal es fundamental para asegurar
que los empleados estén altamente equipados con las
habilidades y conocimientos necesarios para adaptarse a
nuevas tecnologías y procesos (Bohorquez et al., 2017). La
capacitación continua está directamente relacionada con
mejoras en la productividad (Bonilla et al., 2018). En el
contexto de la industria electrónica, la capacitación no solo
mejora la competencia técnica de los empleados, sino que
también fomenta una cultura de mejora continua (Rodríguez
et al., 2020).
Evaluar la productividad y el cumplimiento de plazos es
crucial para medir el éxito de cualquier estrategia de mejora.
El uso de indicadores clave de rendimiento (KPI) permite a
las empresas monitorear y ajustar sus procesos en tiempo
real (Iberón, 2023). En la industria electrónica, donde la
precisión en la entrega es vital, la evaluación continua de
estos parámetros asegura que las mejoras implementadas
sean sostenibles y efectivas (García et al., 2014).
Este articulo plantea una metodología ideal para mejorar la
productividad y la toma de decisiones, enfocada en la
planificación de la producción de una empresa electrónica.
En este análisis se efectúa un diagnóstico, y se elabora una
propuesta que contempla la evaluación de los procesos, la
capacitación junto con el cumplimiento de plazos y los
niveles de productividad en comparación situación actual,
para posteriormente evaluar el incremento de la
productividad y el cumplimiento de plazos en la empresa
electrónica.
2. Metodología
El método que se aplicó en esta investigación es de enfoque
mixto con un diseño no experimental transversal, obteniendo
datos en una línea rápida con el fin de reconocer la
problemática posteriormente se procedió a identificar los
puntos críticos, ya que plantea la identificación de las
oportunidades de mejora existe dentro de la empresa.
Enmarcada como una investigación descriptiva, Para la cual
se empleó técnicas especializadas de una amplia revisión
bibliográfica ligada a información científica. Enfocándose
en la implementación de una metodología de planificación
de la producción para mejorar la productividad y el
cumplimiento de plazos. La intervención se implementó
durante un periodo de cuatro meses.
Figura 1: Metodología aplicada en la investigación.
2.1. Fase 1
Se realizó el diagnóstico inicial de la empresa utilizando
herramientas como el diagrama de Ishikawa, check list de
desempeño de personal y la tabulación de datos de la
situación actual basado en la recurrencia de ingresos por
servicios más realizados, basado a entrevistas con
empleados, y revisión de datos históricos de producción.
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Metodología de planificación de la producción para mejorar la productividad de una empresa
electrónica
Donde el objetivo fue identificar los servicios comunes
dentro de la empresa y las oportunidades de mejora en los
procesos de producción.
2.2. Fase 2
Se llevó a cabo con la observación de las actividades
haciendo uso de herramientas como el diagrama de flujo
OTIDA, cuyo objetivo fue visualizar cada etapa del proceso
de producción, identificar tiempos y posibles cuellos de
botella.
2.3. Fase 3
Se realizó la recolección de los tiempos por órdenes de
servicio y una comparación con los tiempos ofrecidos a los
clientes, donde se determinó las ordenes entregadas a
tiempo. Siendo el objetivo conocer la gestión de la
producción y satisfacción del cliente.
2.4. Fase 4
Se recomendó una capacitación del personal usando talleres,
seminarios, y capacitación en base al puesto de trabajo.
Cuyos temas incluyen técnicas de mejora continua, y manejo
eficiente del tiempo. Con el objetivo de equipar a los
empleados con las habilidades y conocimientos necesarios
para adaptarse a las nuevas tecnologías y procesos.
Evaluando los resultados mediante encuestas y resultados
prácticos.
2.5. Fase 5
Se obtuvo el nivel de productividad (unidades producidas
por tiempo trabajado), conociendo un rendimiento del antes
y después de la metodología aplicada. Cuyo objetivo fue
medir el impacto de la metodología en la productividad.
La presente investigación tiene como objetivo proponer de
manera clara y así explicar sobre estas herramientas que
serán utilizadas para la obtención de los datos que mediante
dentro de la empresa electrónica.
3. Resultados
La presente investigación propone un plan de mejora al
proceso de planificación de producción en una electrónica,
que permita estimar adecuadamente la demanda de
producción, recursos humanos y la disminución de tiempo
de espera.
La investigación se realizó con el análisis de los servicios de
reparación de productos del hogar especialmente en la línea
marrón, cuyo servicio analizado fue el que presenta mayor
recurrencia de averías por distintos defectos. Donde propone
una metodología de planificación de producción en una
empresa electrónica, que permita obtener un diagnóstico,
aumento de productividad y el cumplimiento de plazos.
En los servicios de reparación solicitados se pudo encontrar
inconformidades por ciertas ordenes en las cuales fueron a
destiempo por ello en esta investigación se realizó un
diagrama de Ishikawa con el fin de identificar las causas
específicas de la problemática estudia como se muestra en la
Figura 2.
Figura 2: Diagrama Ishikawa
La Figura 2 es el diagrama de Ishikawa donde se muestra a
detalle las oportunidades de mejora encontradas en el
diagnóstico realizado, dando paso a la aplicación de métodos
que obtienen mejoras ligados a la planificación de la
producción. A continuación, en la Error! Reference source
not found. se demuestra en base a un check list sobre el
desempeño del personal operativo. La Tabla 1, compacta los
temas en los cueles existen debilidades en la empresa donde
fueron recogidos datos de desempeño actual de los
operadores dando paso a caminos de mejora. Para ello se
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analizó los datos históricos de reparaciones y fallas más
comunes de ingreso durante un cuatrimestre del año y se
determinó la frecuencia de ingresos dando como resultado
que el producto con una alta demanda de servicio son los
televisores, tal como se muestran en la Error! Reference
source not found..
La Tabla 2, resume la frecuencia existente de demanda de
servicios de reparación actual, donde la referencia de datos
extraídos es de los meses de marzo – junio 2024, dando como
resultado que el producto con una mayor demanda de
servicio son los televisores, con un total en el periodo
estudiado de 279 unidades. A continuación, se expone en la
Figura 3 la periodicidad de demanda de los televisores.
Tabla 1: Lista de chequeo de desempeño
Área de Evaluación
Criterios
Sí
No
Comentarios
Manejo de asignación de
materiales
¿El técnico entiende y utiliza correctamente la
asignación de materiales?
X
Mapeo de procesos
¿El técnico identifica y elimina los cuellos de
botellas en ellos procesos?
X
Diagnóstico de fallos
¿El técnico puede identificar y diagnosticar
fallos en los televisores de manera efectiva?
X
A pesar de ser una respuesta
positiva se puedo brindar
otras líneas de crecimiento
Mejora continua
¿El técnico está dispuesto a los cambios y la
mejora continua?
X
Tiempo de reparación
¿El técnico completa las reparaciones dentro
del tiempo promedio establecido?
X
Respuesta basada en un
índice medio al respecto
Cumplimiento de plazos
¿El técnico cumple con los plazos establecidos
para cada reparación?
X
Calidad de las
reparaciones
¿Las reparaciones realizadas son de alta
calidad y duraderas?
X
Índice de retrabajo
¿El técnico tiene un bajo índice de retrabajo
(pocos televisores necesitan ser reparados
nuevamente)?
X
Tabla 2: Demanda de servicios
Figura 3: Demanda vs pronóstico de servicio
La Figura 3, indica directamente la frecuencia de ingresos
del producto elegido en esta Investigación, acompañado de
un pronóstico con suavización exponencial comparado los
meses estudiados, por lo cual se observa la incidencia de
Mes / Producto
Televisores
Equipo de audio
Microondas
Proyectores
Marzo
70
12
5
3
Abril
74
8
7
0
Mayo
60
15
3
4
Junio
75
11
4
4
Total
279
46
19
11
81
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Metodología de planificación de la producción para mejorar la productividad de una empresa
electrónica
solicitud de servicios del producto estudiado dando los
resultados mostrados en la figura. Seguido en la Figura 4
hacemos la distribución de la incidencia de ingresos por
fallas.
La Figura 4, demuestra cuales son las fallas más comunes en
base a la frecuencia de ingresos por solicitud de servicio, con
ello se determinó las cantidades de materiales y conocer las
etapas del proceso necesarias para el cumplimiento del
servicio solicitado. Seguido, la Figura 5 nos da a conocer un
diagrama OTIDA del proceso que se estudió con sus
respectivas actividades existentes.
Figura 4: Distribución de ingresos por fallas
Figura 5: Diagrama OTIDA.
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En la figura 6, se muestra el proceso que se encontró para
brindar el servicio de reparación. Dicho proceso según el
OTIDA, incluye ocho operaciones, cuatro transportes, dos
inspecciones, una demora y un almacenamiento desde la
recepción del producto hasta su entrega. En la tabla 3, se
recopiló información de los procesos en donde con dichos
datos se pudo realizar un mapeo adecuado de los procesos
donde inicialmente se identificaron ineficiencias y posibles
cuellos de botella.
Tabla 3: Diagrama de actividades OTIDA
n
ACTIVIDAD
Tiempo
actual
(minutos)
Proceso de reparación del
producto
1
Recepción del producto
X
8
2
Inspección de ingreso
X
10
3
Emperchado, lista de
espera
X
3
4
Traslado área técnica
X
3
5
recepción del producto
X
3
6
Desmontaje del producto
X
8
7
Revisión del producto
X
15
8
Diagnostico
X
60
9
Reparación del producto
X
90
10
Ensamblaje del producto
X
8
11
Prueba de
funcionamiento
X
120
12
Limpieza exterior
X
6
13
Inspección final
X
5
14
Sellado de garantía
X
3
15
Traslado a bodega
X
3
16
Perchaje
X
2
347
Se analizó y se detectó que la mayor demora se encuentra
entre la revisión del producto, diagnostico, reparación y la
prueba de funcionamiento. En donde en base al tiempo total
de horas por mes (405) sobre las unidades promedio
atendidas (70) obtenemos el tiempo actual que son 347
minutos (5.78 horas). Como se demostró en las fórmulas a
continuación.
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑙𝑒𝑣𝑖𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑠 = 70
𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑥𝑖𝑡𝑜𝑠𝑎𝑠 =
62
70
𝑥100 = 88%
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =
405
70
= 5.78 ℎ
Por lo cual se propuso la Figura 6 mostrando una ficha de
diagnóstico, esta brinda una herramienta que permite la
disminución de tiempos en las actividades 7, 8, 9 y 11. Ya
que esta incluye una serie de verificaciones que permiten
facilitar los procesos que son parte de una reparación de
televisores, esencialmente interviniendo de manera directa
en el diagnóstico, reparación y la prueba de funcionamiento
Seguido mostramos en la Tabla 4 el diagrama OTIDA
acompañado de los tiempos con la aplicación herramienta
propuesta.
En la Tabla 4, resume las actividades y damos a conocer el
tiempo con el uso de la ficha de diagnóstico propuesta
pasando de 347 minutos a 278 en el total del proceso,
teniendo una disminución de alrededor 69 minutos. A
continuación, en la Tabla 5 presenta las estrategias de
capacitación con su respectiva incidencia dentro del proceso
productivo.
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electrónica
Ficha de Diagnóstico para Televisores
Número de orden:
Marca y Modelo:
Número de Serie:
Descripción del Problema
No enciende
Imagen distorsionada
No hay imagen
Sonido distorsionado
No hay sonido
Problemas de conectividad (Wi-Fi,
HDMI, etc.)
Otros:
Verificaciones Iniciales
Conexión a la corriente eléctrica
Estado de las conexiones (HDMI, RCA,
etc.)
Estado del cable de alimentación
Revisión del control remoto (baterías,
funcionamiento)
Diagnóstico
Encendido
Conectividad
El LED de encendido se ilumina
No detecta señal HDMI
Hay algún sonido al encender
Problemas con la señal de Wi-Fi
Pantalla
Sonido
Pantalla en blanco/negra
No hay sonido en absoluto
Líneas horizontales/verticales
Sonido intermitente
Imagen negativa/sombras
Distorsión
Pruebas Realizadas
Prueba de hardware
Prueba de conexiones
Fuente de alimentación
HDMI
Panel de visualización
USB
Placa principal
Conexiones de audio/vídeo
Prueba de software
Actualización de firmware
Restablecimiento de fábrica
Resultados de las Pruebas
Soluciones Propuestas
Reparación de componentes internos
Sustitución de piezas
Actualización de software
Otras:
Observaciones Adicionales
Técnico Responsable:
Firma:
Fecha:
Figura 6: Ficha de diagnóstico
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Tabla 4: Diagrama OTIDA de actividades con mejora
n
ACTIVIDAD
Tiempo
actual
(minutos)
Tiempo
propuesto
Proceso de reparación del
producto
1
Recepción del
producto
X
8
8
2
Inspección de ingreso
X
10
10
3
Emperchado, lista de
espera
X
3
3
4
Traslado área técnica
X
3
3
5
recepción del producto
X
3
3
6
Desmontaje del
producto
X
8
4
7
Revisión del producto
X
15
10
8
Diagnostico
X
60
70
9
Reparación del
producto
X
90
50
10
Ensamblaje del
producto
X
8
8
11
Prueba de
funcionamiento
X
120
90
12
Limpieza exterior
X
6
6
13
Inspección final
X
5
5
14
Sellado de garantía
X
3
3
15
Traslado a bodega
X
3
3
16
Perchaje
X
2
2
347
278
Tabla 5: Estrategias de capacitación
Estrategia
Incidencia
Estimada (%)
Descripción
Impacto
Capacitaciones técnicas de
asignación de recursos
25%
Impulsar que el personal entienda y
utilice la asignación de recursos de
manera efectiva
Mejora la gestión de inventarios y la
planificación de materiales, reduciendo
tiempos y costos
Talleres de mapeo de
procesos
20%
Enseñar a identificar y eliminar cuellos
de botella e ineficiencias
Optimiza el flujo de trabajo y mejora la
eficiencia operativa
Diagnóstico y evaluación de
productividad
15%
Capacitar para realizar diagnósticos
precisos y evaluar la productividad
Facilita la identificación y corrección
de deficiencias operativas
Mejora continua
25%
Incentivar una cultura de mejora
continua y eficiencia operativa
Elimina desperdicios y optimiza
recursos, fomentando la eficiencia y
calidad
Seguridad y calidad
15%
Generar que el personal esté bien
informado sobre prácticas de seguridad y
calidad
Reduce riesgos de accidentes y asegura
el cumplimiento de estándares de
calidad
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Metodología de planificación de la producción para mejorar la productividad de una empresa
electrónica
En la Tabla 5muestra las estrategias de capacitación
adecuadas para el personal operativo, estas estrategias son
respuesta del resultado obtenido de la lista de chequeo de la
Tabla 1, con el fin que estas sean una línea de crecimiento
dentro de la empresa e incidan en el servicio. A continuación,
en la Tabla 6 se representan indicadores para el seguimiento
de resultados.
Tabla 6: Indicadores de seguimiento
Indicador
Descripción
Fórmula
Cantidad de televisores
reparados por periodo
Número total de televisores reparados en un
periodo específico
Tasa de reparaciones
exitosas
Porcentaje de televisores que se reparan
exitosamente en el primer intento
Cantidad de tvs reparados
promedio
Cantidad de tvs reparados promedio mes
Índice de reingreso
Televisores que necesitan ser reparados después
de ser devueltos
Índice de satisfacción del
cliente
Porcentaje de clientes satisfechos con la
reparación
En la Tabla 6 , se listan los indicadores de producción con
alta índice de aplicación en empresas de reparación de
equipo electrónicos, siendo los usados para la determinación
de tiempos mostrados en la tabla 5 los siguientes:
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑙𝑒𝑣𝑖𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑠 = 70
𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑥𝑖𝑡𝑜𝑠𝑎𝑠 =
68
70
𝑥100 = 97%
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =
432405
70
= 4.62 ℎ
Demostrando que se pasó de un tiempo promedio de
reparación de 5.78 horas a 4.62 horas con el uso de la ficha
propuesta en.
4. Discusión
La implementación de la metodología de planificación de la
producción generó un impacto de mejora en la empresa
electrónica. Inicialmente, el diagnóstico inicial permitió
identificar actividades críticas y oportunidades de mejora,
proporcionando unos datos para las acciones de mejora. Las
herramientas utilizadas, como el diagrama de Ishikawa y el
mapeo de procesos, fueron un punto clave para encontrar y
analizar las líneas de crecimiento y los cuellos de botella en
el proceso de producción. Esto dio oportunidad estudiar
actividades específicas de la empresa y así brindar una
herramienta como la ficha de diagnóstico.
La capacitación continua del personal resultó ser una
inversión con muchos frutos al mediano y largo plazo.
Acompañado de talleres y seminarios, para que así los
operadores adquirieran conocimientos necesarios para estar
predispuestos a la mejora continua y adaptación a nuevos
procesos y tecnologías, esencial para lograr altos niveles de
productividad y calidad. La evaluación de la productividad y
el cumplimiento de plazos mediante indicadores clave
permitió mapear y realizar ajustes a los procesos en tiempo
real.
Esta capacidad de adaptación y respuesta rápida es
especialmente vital en la industria electrónica, donde la
precisión y la puntualidad son cruciales. Los resultados
mostraron una mejora significativa de tiempos promedio de
servicio con una disminución del 20% del tiempo, lo que
demuestra la eficacia de la metodología aplicada. Además,
con la reducción de tiempos de espera y cumplimiento de
plazos la empresa pudo brindar el servicio de manera más
eficiente, lo que no solo optimizó las actividades, sino que
permitió mejorar la percepción del cliente sobre la empresa.
5. Conclusiones
Podemos concluir que los resultados muestran que el método
propuesto no sólo es un apoyo para mejorar la productividad,
sino que también incentiva una cultura de mejora continua
dentro de la empresa. El mapeo de procesos acompañado del
diagnóstico inicial, la capacitación del personal y los
indicadores de desempeño, permitieron la aplicación de la
ficha de diagnóstico logre el fin principal de reducir los
tiempos en el proceso para así junto a la planificación se
cumplan los plazos y mejorare la productividad de la
empresa. Haciendo la empresa más efectiva y competitiva en
el ámbito que se desenvuelve.
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑣𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
𝑇𝑣𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑇𝑣𝑠 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑠
∗ 100
𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
𝑇𝑣𝑠 𝑟𝑒𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑣𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
∗ 100
𝐶𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑠𝑎𝑠𝑡𝑖𝑓𝑒𝑐ℎ𝑜𝑠
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
∗ 100
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Contribución de los autores (CRediT)
Conceptualización, Investigación, Metodología, Redacción
– borrador original: L.M.I.; Administración de proyecto,
Recursos materiales, Validación: W.G.C.; Supervisión,
Redacción – revisión y edición: L.M.I., W.G.C. Los autores
han declarado que no existe conflicto de intereses en esta
obra.
Conflicto de intereses
Los autores han declarado que no existe conflicto de
intereses en esta obra.
Derechos de autor 2024. Revista Científica
FINIBUS - ISSN: 2737-6451.
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