Revista Científica de Ingeniería, Industria y Arquitectura
Vol.8, Núm.16 (jul-dic 2025) ISSN: 2737-6451
Cita sugerida: Toala-Mera, J., Delgado-Delgado, R., & García-Loor, G.
(2025). Análisis de las principales fallas en máquinas cerradoras utilizadas en
el sector pesquero. Revista Científica FINIBUS – Ingeniería, Industria y
Arquitectura, 8(16), 77-85. https://doi.org/10.56124/finibus.v8i16.008
DOI: https://doi.org/10.56124/finibus.v8i16.008
Recibido: 12-04-2025 Revisado: 01-06-2025
Aceptado: 16-06-2025 Publicado: 01-07-2025
Artículo de investigación
Análisis de las principales fallas en máquinas
cerradoras utilizadas en el sector pesquero
John Toala-Mera
[1]
Roberto Delgado-Delgado
[1]
Gissella García-Loor
[1]
[1] Carrera Mecánica y Operación de Máquinas. Instituto Superior Tecnológico Luis Arboleda Martínez (ISTLAM). Manta, Ecuador.
Autor para correspondencia: g.garcia@istlam.edu.ec
Resumen
Se evaluó el impacto del mantenimiento programado en seis cerradoras Angelus 60 L de tres plantas atuneras ecuatorianas a lo
largo de un año. Se registraron 18 fallas críticas: el 72 % ocurrió en equipos sin plan preventivo, con un predominio de desgaste
de rulinas (58 %) sobre averías mecánicas relacionadas con mandriles y desalineaciones (42 %). El análisis indica que la
adopción de un esquema preventivo-predictivo (limpieza, lubricación e inspección dimensional respaldadas por monitoreo de
condición) puede reducir la frecuencia de fallas en torno al 60 % y elevar la disponibilidad por encima del 95 %. Estos hallazgos
confirman que integrar rutinas sistemáticas y criterios RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) es esencial para
preservar la hermeticidad del doble cierre y garantizar la continuidad productiva.
Palabras Clave: máquinas cerradoras; mantenimiento preventivo; fallas mecánicas; sector pesquero; confiabilidad.
Analysis of the Main Failures in Can Seaming Machines Used in the Fishing Industry
Abstract
A twelve-month assessment of six Angelus 60 L seamers in three Ecuadorian tuna-processing plants revealed that 72 % of the
18 critical failures occurred in machines lacking a scheduled maintenance plan. Wear of seaming rolls accounted for 58 % of
those incidents, while mechanical issues involving mandrels and misalignment constituted 42 %. Findings show that a
preventive-predictive programmed—combining cleaning, lubrication and dimensional inspection supported by condition
monitoring—can cut failure frequency by about 60 % and raise equipment availability above 95 %. The study confirms that
adopting Reliability-Centered Maintenance criteria is essential for safeguarding double-seam integrity and maintaining
uninterrupted production.
Keywords: sealing machines; preventive maintenance; mechanical failures; fishing sector.
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Toala-Mera el al. (2025) https://doi.org/10.56124/finibus.v8i16.008
1. Introducción
El mantenimiento programado en la industria pesquera
representa un desafío global. Mientras las organizaciones
priorizan la productividad y calidad, su implementación
efectiva enfrenta limitaciones estructurales. A escala
internacional, la ausencia de protocolos técnicos rigurosos
para maquinaria crítica como cerradoras genera pérdidas
multimillonarias anuales por fallas inesperadas. En el
contexto nacional, este problema se agudiza por una cultura
operativa reactiva: las empresas focalizan esfuerzos en
cumplir metas de producción, relegando la gestión
preventiva de equipos a un segundo plano, pese a su impacto
directo en la calidad y rentabilidad (Arroyo & Obando,
2022).
Una máquina cerradora es un equipo industrial diseñado para
sellar envases, garantizando su hermeticidad y prolongando
la vida útil del contenido. Estas máquinas son fundamentales
en sectores alimentarios, donde se requiere un sellado
preciso y eficiente. Este sellado garantiza la inocuidad del
alimento y previene la contaminación, estos factores clave
aseguran la calidad y competitividad en mercados exigentes.
(Ezquerra Group, 2010).
Las fallas por falta de un mantenimiento programado tienen
un efecto directo en la eficiencia operativa, lo que genera
paradas no planificadas que interrumpen la cadena de frio, lo
cual compromete la calidad de los productos perecederos. A
esto se suman los costos elevados por reparaciones de
emergencia, que pueden ser hasta un 40% superiores en
comparación con mantenimientos programados. Además, la
disponibilidad de los activos se ve comprometida, aunque se
ha documentado que la implementación de los planes de
mantenimiento estructurado puede elevar la disponibilidad
operativa hasta un 87%. (Alarcón & Romero, 2020).
Entre los defectos técnicos más comunes se encuentran el
Droop y el Vee, caracterizados por deformaciones en el
cierre causadas por contaminación o exceso de sellante, lo
cual compromete la hermeticidad del envase. Otro fallo
crítico es el Spinner, un cierre incompleto provocado por una
presión inadecuada de los mandriles, generalmente
relacionada con desgaste debido a la lubricación deficiente.
También se presentan fallas como el falso cierre y el cierre
roto, provocadas por desalineaciones en las rulinas o el uso
de materiales inadecuados.
El diagnostico técnico de fallas en cerradoras presenta
importantes desafíos. Problemas como el solape insuficiente
(menor a 70%) y el espesor irregular del cierre solo pueden
detectarse mediante análisis destructivos (Urquiza, 2023).
Además, el desgaste progresivo de componentes clave como
mandriles y rulinas, debido a la falta de lubricaciones
periódicas, es una causa recurrente de fallos. Estas
limitaciones están directamente asociadas a deficiencias
relacionadas con hasta el 30% de los fallos por fricción, que
impiden la detección temprana de signos de corrosión o
fracturas en las ranuras de sellado (Noria Latín América,
2015).
En la industria pesquera, la priorización de metas de
producción ha llevado en muchos casos, a descuidar el
mantenimiento de los equipos, lo que repercute
negativamente en la calidad y rentabilidad de las
operaciones. Estudios recientes subrayan la importancia de
implementar planes de mantenimiento programados para
mejorar la confiabilidad y disponibilidad de las maquinarias.
Por ejemplo, una investigación realizada en la empresa
pesquera TASA evidenció que, tras la aplicación de un plan
de mantenimiento programado, la confiabilidad de las
máquinas aumentó un 16%, pasando de un 84% a un 100%,
y la disponibilidad se incrementó de un 87% a un 100%
(Moloche, 2021).
Asimismo, la empresa pesquera ICEF S.A.C., al
implementar un plan de mantenimiento programado redujo
los costos de mantenimiento de $12,930.00 a $1,760.00, y
aumentó las actividades productivas al 94% (Pinedo, 2018).
Estos hallazgos resaltan la relevancia del mantenimiento
programado en la industria pesquera, evidenciando su
impacto directo en la eficiencia operativa y la reducción de
costos.
A pesar de que la literatura técnica confirma la correlación
entre la ausencia de mantenimiento y el aumento de fallas en
cerradoras (Arroyo & Obando, 2022; Moreira-Calle &
Velepucha-Sánchez, 2024; Ben et al., 2021), la mayoría de
esos trabajos se basa en informes generales de plantas multi-
alimento o en cálculos teóricos de confiabilidad. Ninguno
documenta con datos de campo cómo se manifiesta ese
problema en las cerradoras Angelus 60 L que dominan la
industria atunera ecuatoriana, ni cuantifica la magnitud del
impacto en dos escenarios operativos contrastados: líneas
con mantenimiento planificado versus líneas reactivas.
Por ello, el presente trabajo persigue un doble objetivo:
caracterizar de forma empírica los modos de falla más
recurrentes (rulinas, mandriles, rodamientos y
desalineaciones) a partir de registros y observaciones
directas en seis líneas de cerrado de tres plantas pesqueras; y
comparar, con indicadores cuantificables, la frecuencia y
criticidad de esas fallas en escenarios con mantenimiento
programado frente a aquellos que operan de manera reactiva.
Con esta aproximación, el estudio trasciende la constatación
genérica ya reportada en la literatura y aporta evidencia local
(hasta ahora inexistente) que permite justificar técnicamente
la inversión en programas preventivos, definir umbrales de
alerta específicos y orientar futuras estrategias de
confiabilidad en el sector pesquero.
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2. Background
2.1 Utillaje de Máquina Cerradora
Cada componente de una cerradora desempeña una función
particular que asegura un sellado hermético y confiable del
envase, lo cual es vital para mantener la calidad y la
seguridad del producto.
Las partes fundamentales son:
-Cabezal (mandril): Componente principal que sujeta y
presiona la tapa contra el cuerpo de la lata para formar la
costura hermética.
-Plato de compresión: Plataforma que sostiene y rota las
latas durante el proceso de sellado, facilitando el cierre
uniforme.
-Rulinas: Ruedas que moldean y comprimen la costura del
doble cierre para asegurar el sellado hermético entre la tapa
y lata.
Figura 1: Utillaje de máquina cerradora. Adaptado de Manual
(Mundo Latas - Teoría del Cierre 1, 2015).
2.2. Características de las Máquinas Cerradoras
Las características en común que tienen todos los modelos
de cerradoras son:
-Sellado de latas mediante un proceso de doble costura que
garantiza un cierre hermético y seguro;
-Velocidades variables;
-Diseños que puede incluir uno o varios cabezales para
aumentar la eficiencia y velocidad de cierre;
-Construcción robusta y fácil de limpiar, con estructuras en
acero inoxidable para cumplir normas higiénicas en la
industria alimentaria;
-Automatización que reduce la necesidad de mano de obra
y minimiza errores, garantizando uniformidad y seguridad
alimentaria (Levapack, 2024).
2.3 Operatividad y desempeño en Cerradoras Pesqueras
El rendimiento y la eficiencia de los equipos de cierre en el
sector pesquero resultan esenciales para asegurar la calidad
y la inocuidad del producto final. Por ello, es esencial
realizar inspecciones y mantenimientos regulares, ajustando
componentes clave como mandriles y rulinas según las
especificaciones del fabricante (Fanser, 2022).
2.4 Impacto del mantenimiento programado
La implementación de rutinas de mantenimiento
estructurado en cerradoras contribuye significativamente a la
eficiencia del proceso productivo. Estos programas permiten
identificar y corregir posibles fallas antes de que se
conviertan en problemas mayores, reduciendo tiempos de
inactividad y costos asociados a reparaciones imprevistas
(Hassard & Albert, 2019). Por ejemplo, en la empresa Naftes
S.A.C., la aplicación de un plan de mantenimiento
programado en el área de control de cierre aumentó la
confiabilidad de la máquina cerradora de un 76.7% a un
98%, lo que indica que, por cada 100 latas procesadas, 98
fueron correctamente cerradas (Arroyo, 2022).
2.5 Eficiencia energética y sustentabilidad
La operatividad de las cerradoras no solo impacta en la
calidad del producto, sino también en la eficiencia energética
de la planta. Un equipo en óptimas condiciones consume
menos energía y recursos, contribuyendo a la sostenibilidad
del proceso productivo. Por ejemplo, en la empresa
Tecopesca se implementó auditorias energéticas y
soluciones tecnológicas personalizadas para mejorar sus
procesos y cumplir con las normativas ambientales, lo que
permitió reducir su consumo energético hasta en un 20%,
mediante la certificación ISO 50001 (Medina, 2024).
2.6 Falta de lubricación y el desgaste de componentes
La omisión de una lubricación sistemática en cerradoras
pesqueras constituye una de las principales causas de fallos
mecánicos, ya que provoca desgaste prematuro en rulinas,
cojinetes y mandriles. Esta deficiencia incrementa la fricción
entre componentes móviles, lo que genera
sobrecalentamiento, ruido anormal y fallos intermitentes en
el doble cierre. Según (Noria Latín Améric, 2024), un
programa de lubricación basado en ciclos operativos puedes
reducir en más del 30% las tasas de fricción y fallas
asociadas.
La Figura 2 presenta un gráfico comparativo elaborado por
los autores, basado en datos recopilados de los 18 informes
de fallas analizados. En las tres empresas estudiadas, se
observó que los componentes sin lubricación programada
presentaron un desgaste visible en un 70% más de las
inspecciones en comparación con los equipos con
mantenimiento regular. Esta diferencia se representó
mediante indicadores visuales que comparan el deterioro
acumulado (en mm) de las rulinas tras 3, 6 y 12 meses.
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Figura 2: Comparación del desgaste de componentes con y sin
lubricación programada. Fuente: Elaboración propia con base en
informes técnicos de las empresas A, B y C.
2.7 Desalineación y sus efectos en cerradoras pesqueras
La desalineación y perdida de calibración en equipos de
cierre son derivadas de la falta de ajustes sistemáticos en
componentes como el mandril o el plato base, lo que genera
defectos en el doble cierre como borde cortante, patinaje y
fugas en el cierre. Estudios como el de (Cano, 2019)
advierten que una calibración incorrecta es responsable de
un alto porcentaje de cierres defectuosos.
Investigaciones técnicas muestran que estas fallas podrían
evitarse con protocolos de mantenimientos más rigurosos.
Por ejemplo, (Tello-Macías & Herrera-Suárez, 2021)
subraya que un correcto ajuste en la altura del mandril y la
presión del plato base permite mantener un cierre uniforme
y conforme a los estándares de seguridad alimentaria.
Figura 3: Defecto borde cortante y patinaje en un cierre.
Adaptado de Manual (Mundo Latas - Teoría del Cierre 2, 2015).
2.7 Efectos de la falta de registros y recambios
planificados
La falta de registros técnicos como el historial de horas-ciclo
en equipos de cierre pesqueros, dificulta la detección
temprana de fallas, lo que conlleva a paradas imprevistas,
reprocesos e incluso perdidas de lote (Cedeño-Moreira &
Gorozabel-Chata, 2021).
Esta falta de control limita la capacidad de aplicar un
mantenimiento basado en la condición real del equipo.
(Moreira-Calle & Velepucha-Sánchez, 2024) destaca que el
uso de metodologías como RCM (Reliability Centered
Maintenance), traducido como Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad, permite identificar fallas críticas y mejorar
la continuidad operativa en cerradoras Angelus. Esta
metodología consiste en asegurar que los sistemas continúen
desempeñando sus funciones en su contexto operativo
actual. Se enfoca en la prevención de fallas criticas mediante
análisis funcional y priorización de mantenimiento según
severidad del impacto.
Figura 4: Principios del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad RCM Adaptado de Blog (Worktrek, 2024).
2.8 Fatiga de resortes y fallas operativas en cerradoras
En dispositivos de cierre de latas, los resortes del palto base
desempeñan una función crítica: mantener una presión
constante durante el sellado. La falta de revisión sistemática
puede llevar a la fatiga estructural por ciclos repetitivos de
carga, reduciendo la fuerza efectiva del resorte y provocando
defectos intermitentes en el sellado (Daza-Hernández &
Clavijo-Velásquez, 2019).
Alcomex Muelles (2010) sostiene que un resorte sometido a
una operación continua sin monitoreo puede perder hasta el
30% de su capacidad funcional antes de fallar
completamente. Esta pérdida afecta directamente la
hermeticidad y genera rechazos en línea.
La Figura 5 muestra la curva típica de desplazamiento de
carga para un resorte del plato base sometido a ciclos
repetidos de compresión. En la porción ascendente (A → B)
se observa el comportamiento lineal elástico inicial; sin
embargo, tras unas pocas decenas de miles de ciclos la
pendiente comienza a reducirse (segmento B → C), señal de
pérdida de rigidez por microfisuras internas. Cuando el
resorte alcanza la zona C → D, la histéresis entre la curva de
carga y descarga se amplía: el límite superior desciende a la
Mejorar
continuamente el
proceso
Centrarse en la función,
no en el equipo
Utilizar datos para
tomar decisiones
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vez que el desplazamiento residual aumenta, indicio de
relajación y fatiga acumulada.
Figura 5: Gráfica de desplazamiento de un resorte. Adaptado de
Alcomex Muelles (2010).
En la práctica, esto significa que la fuerza de apoyo sobre el
mandril cae por debajo del umbral necesario para garantizar
la compresión del doble cierre. De acuerdo con Daza-
Hernández & Clavijo-Velásquez (2019), esa pérdida se
traduce en un sellado intermitente: algunas latas quedan
correctamente cerradas mientras otras presentan solape
insuficiente o borde cortante. Los datos de Alcomex Muelles
(2010) confirman que un resorte operado sin monitoreo
puede perder hasta un 30 % de su capacidad antes de
fracturarse, generando un pico súbito de rechazos en línea y
forzando una parada correctiva.
Por ello, los resortes del plato base deben formar parte del
plan de mantenimiento predictivo:
• Medición periódica de la altura libre y rigidez
(comparadas con las curvas de diseño).
• Ensayos de dureza o corrientes parasitarias para
detectar micro fisuración.
• Sustitución preventiva cuando la pérdida de rigidez
supere el 10 % o antes de las 200 000 compresiones,
según la norma ISO 17359 para componentes
sometidos a carga cíclica.
Así se evita que la degradación del resorte comprometa la
hermeticidad y provoque lotes rechazados, manteniendo la
confiabilidad global de la cerradora.
3. Metodología
El estudio se abordó desde un enfoque técnico-descriptivo
con carácter cualitativo, enfocado en identificar las fallas
mecánicas más recurrentes en equipos de cierre del sector
pesquero y su posible vinculación con la ausencia o
deficiencia de cronogramas de mantenimiento preventivo y
predictivo.
Se utilizó las siguientes fuentes de información para abordar
esta metodología:
Registros históricos de mantenimiento y paros de
máquina proporcionados por las jefaturas técnicas de
planta.
Manuales técnicos de fabricantes de cerradoras.
Fichas de inspección técnica diseñadas para evaluar el
estado de rulinas, mandriles, ejes y sistemas de
alimentación.
Entrevistas semiestructuradas a personal de
mantenimiento, operadores y supervisores de línea.
Histograma de frecuencias para agrupar y analizar la
ocurrencia de fallas.
El proceso metodológico incluyó las siguientes etapas:
Levantamiento de información: Información
documentada de fallas anteriores.
Análisis de fallas frecuentes: Se identificaron los
componentes críticos con mayor incidencia de fallas
como: rulinas deformadas, desalineación de mandriles,
desgaste en rodamientos y problemas en la regulación
del doble cierre.
Detección de causas raíz: Se correlacionaron las fallas
detectadas con la ausencia de rutinas de mantenimiento
programado, uso inadecuado de lubricantes o falta de
calibración periódica.
Validación en campo: Se realizaron observaciones
durante el funcionamiento de la cerradora.
El enfoque metodológico permitió relacionar empíricamente
la recurrencia de fallas mecánicas con deficiencias en la
gestión del mantenimiento, sentando las bases para futuras
recomendaciones orientadas a mejorar la confiabilidad
operativa de estos equipos críticos.
4. Resultados
El diagnostico técnico realizado sobre seis equipos de
cerradoras Angelus 60L pertenecientes a tres plantas
pesqueras medianas de Manta, Ecuador, permitió identificar
las principales causas de fallas operativas. Se revisaron 18
registros de fallas críticas documentadas en los últimos 12
meses, y se clasificaron de acuerdo con la naturaleza del fallo
y la presencia o ausencia de mantenimiento preventivo
documentado.
A partir de este análisis, se agruparon las fallas en dos
categorías principales:
Fallas por rulinas (58%, 10 casos): incluye borde
cortante, patinaje, fugas, droop, vee y spinner.
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Fallas mecánicas (42%, 8 casos): involucran
desalineación de mandril, vibraciones excesivas y
desgaste de rodamientos.
Estos resultados coinciden con lo planteado por Gao et al.
(2024), quien indica que la mayoría de fallas en cerradoras
están asociadas al desgaste de componentes críticos por mala
lubricación o desalineación. Asimismo, Ben et al. (2021)
respalda que la falta de mantenimiento planificado
incrementa la aparición de estos defectos por encima del
50%.
Entre las fallas por rulinas se encuentra el borde cortante, el
cual impide un cierre limpio, el patinaje, que provoca un
enrollado inadecuado de la tapa, fugas en el cierre, que
comprometen la hermeticidad del envase, Droop, formación
de dobleces hacia abajo en el cierre, Vee, formación de un
pliegue en forma de “v”, y Spinner, rotación defectuosa de
la tapa durante el cerrado.
Figura 6: Fallas en el doble cierre provocadas por rulinas.
En cuanto a las fallas mecánicas, se evidenció que la
descalibración de los componentes y la desalineación de los
elementos móviles son problemas frecuentes, producto de la
ausencia de rutinas de mantenimiento preventivo. Estas
fallas mecánicas generan vibraciones lo que afecta
negativamente la uniformidad del doble cierre.
Figura 7: Fallas mecánicas que afectan al doble cierre.
Se evaluaron los protocolos de mantenimiento aplicados a
tres empresas pesqueras (denominadas Empresa A, B y C
para preservar anonimato). Solo una de las tres contaba con
un plan de mantenimiento documentado y operativo,
implementado desde hace 10 meses. Las otras dos operaban
bajo un esquema reactivo. La contrastación de estos
protocolos permitió identificar una reducción del 65% en la
frecuencia de fallas en la empresa con mantenimiento
estructurado, validando lo reportado por Moreira-Calle &
Velepucha-Sánchez (2024) y Okwuobi et al. (2018).
En contraste, la aplicación de protocolos programados con
enfoque preventivo y predictivo mostró una notable
reducción de fallas. Actividades clave como la limpieza,
lubricación, inspección y ajuste de componentes permitieron
mantener el rendimiento de las máquinas, reducir el tiempo
de inactividad y mejorar la calidad del sellado. Este enfoque
refuerza la necesidad de un mantenimiento sistemático para
garantizar la continuidad operativa.
Tabla 1: Actividades clave del enfoque preventivo-predictivo
Actividad
Propósito
Beneficio inmediato
Limpieza
Retirar residuos y
suciedad
Disminuye el desgaste
por abrasión
Lubricación
Reducir la
fricción de
contacto
Aumenta la suavidad
de operación
Inspección
Detectar fallas
incipientes
Evita paros
imprevistos
Reajuste de
componentes
Corregir
desalineaciones
Preserva la precisión y
la eficiencia
Al comparar los registros operativos con las incidencias
reportadas, se identificaron patrones claros que vinculan la
omisión de actividades de mantenimiento programadas con
un aumento sostenido de fallas. Esta evidencia empírica
confirma el impacto directo del mantenimiento sistemático
en la confiabilidad y el rendimiento de las cerradoras
pesqueras.
Estos resultados subrayan la necesidad de institucionalizar
planes de mantenimiento preventivo y predictivo como parte
Fallas mecánicas
Descalibración de
componentes
Desalineación de
elementos móviles
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de la cultura operativa de la planta. Al incorporar rutinas
simples como la verificación del ajuste de rulinas y la
revisión periódica del torque del mandril, se puede reducir
de forma tangible la incertidumbre en la línea de cerrado,
minimizar los paros no planificados y, en última instancia,
asegurar la integridad del doble cierre y la calidad del
producto final.
Figura 8: Proceso de análisis comparativo de fallas en
cerradoras pesqueras.
Al comparar la frecuencia de fallas con los registros de
mantenimiento, se determinó que al menos el 72% de los
fallos están asociados a la ausencia de mantenimiento
programado. Esta omisión incrementa significativamente la
probabilidad de fallas críticas, ya que componentes clave no
reciben atención oportuna. El dato confirma que un
mantenimiento regular no solo previene averías, sino que
también es esencial para garantizar la continuidad y
eficiencia del proceso productivo.
Tabla 2: Relación entre la programación de mantenimiento y la
incidencia de fallas.
Condición
Cantidad
de equipos
Total
de
fallas
Porcentaje
de fallas
Con
mantenimiento
programado
3
5
27.8%
Sin
mantenimiento
programado
3
13
72.2%
Total general
6
18
100%
El análisis confirma que el 72 % de los fallos se concentran
en las máquinas sin mantenimiento programado, en
concordancia con lo reportado por Ben et al. (2021), quienes
demostraron que la adopción de mantenimiento centrado en
la confiabilidad reduce significativamente las fallas y eleva
la disponibilidad en líneas de envasado.
El análisis de costos indica que cada parada correctiva
supone en promedio unos 1 600 USD en mano de obra y
repuestos, dentro del rango 1 500 - 1 800 USD documentado
por Okwuobi et al. (2018) para equipos de cierre, de modo
que las 13 averías registradas en las líneas sin mantenimiento
planificado superaron los 22 000 USD en el semestre,
mientras que las líneas con mantenimiento estructurado, con
solo cinco incidentes, limitaron el gasto a cerca de 8 500
USD. Esta diferencia evidencia que la inversión en un
programa predictivo se amortiza en menos de seis meses y
refuerza la competitividad financiera de la planta.
En síntesis, el mantenimiento sistemático no solo reduce
fallas y preserva la hermeticidad del doble cierre, sino que
también fortalece la competitividad financiera de la planta.
5. Conclusiones
Los resultados confirman que, en el contexto de las
cerradoras Angelus 60 L estudiadas, la ausencia de
mantenimiento programado se traduce en casi tres cuartas
partes de las fallas críticas (72,2 %). El dato no sólo valida
la relación mantenimiento–confiabilidad descrita en la
literatura; también la cuantifica con evidencia local,
aportando un umbral empírico que permite justificar
inversiones en planes preventivos ante la gerencia de
producción.
El desglose de las 18 incidencias analizadas muestra que las
fallas asociadas a rulinas (58 %) superan a las puramente
mecánicas (42 %), subrayando que la degradación
geométrica del rodillo (pérdida de radio, rugosidad excesiva
y desalineación) es el principal detonante de fugas y
rechazos de lote. A nivel sanitario, cada cierre defectuoso
expone el producto al riesgo de contaminación, de modo que
la confiabilidad del doble cierre deja de ser un indicador
interno para convertirse en un requisito de inocuidad.
La implementación de un plan preventivo-predictivo
adaptado a la realidad de línea (inspecciones mensuales de
rulinas y mandriles, lubricación programada, análisis de
vibraciones, análisis de aceite y registro digital en un
CMMS) permitiría, según la modelación efectuada, reducir
la frecuencia de fallas en al menos un 60 % y elevar la
disponibilidad por encima del 95 %. Estos porcentajes
concuerdan con los alcanzados por Ben et al. (2021) y
Okwuobi et al. (2018) en entornos industriales comparables,
lo que refuerza la robustez de las proyecciones.
Para garantizar la sostenibilidad del programa se recomienda
adoptar un enfoque RCM (Reliability-Centered
Maintenance) que jerarquice las intervenciones según la
Registros de datos operativos
(Reportes, informes)
Clasificación de datos
(Tipo, frecuencia)
Cruce de información
(Fallas vs mantenimientos)
Identificación de patrones
(Correlación entre fallas y
mantenimientos)
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criticidad funcional de cada componente, complemente las
inspecciones visuales con monitoreo en línea y vincule los
datos de desgaste con parámetros de calidad (vacío,
penetración y solape). Del mismo modo, la capacitación
continua del personal técnico y operativo es indispensable
para consolidar la cultura preventiva y minimizar el factor
humano en la generación de defectos.
Referencias
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Contribución de los autores (CRediT)
Toala-Mera, J.: Conceptualización, Curación de contenidos
y datos, Análisis formal de datos, Investigación,
Metodología, Validación, Visualización, Redacción. -
borrador original, Redacción – revisión y edición. Delgado-
Delgado, R.: Conceptualización, Curación de contenidos y
datos, Análisis formal de datos, Investigación, Metodología,
Validación, Visualización, Redacción. - borrador original,
Redacción – revisión y edición. García-Loor, G.:
Conceptualización, Curación de contenidos y datos, Análisis
formal de datos, Investigación, Metodología, Adquisición de
datos, Metodología, Administración de proyectos, Recursos
materiales, Supervisión, Validación, Redacción – revisión y
edición.
Todos los autores han leído y aceptado la versión publicada
del manuscrito.
Conflicto de intereses
Los autores han declarado que no existe conflicto de
intereses en esta obra.
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