1.  Introducción 
 
El  mantenimiento  programado  en  la  industria  pesquera 
representa  un  desafío  global.  Mientras  las  organizaciones 
priorizan  la  productividad  y  calidad,  su  implementación 
efectiva  enfrenta  limitaciones  estructurales.  A  escala 
internacional, la ausencia de protocolos técnicos rigurosos 
para  maquinaria  crítica  como  cerradoras  genera  pérdidas 
multimillonarias  anuales  por  fallas  inesperadas.  En  el 
contexto nacional, este problema se agudiza por una cultura 
operativa  reactiva:  las  empresas  focalizan  esfuerzos  en 
cumplir  metas  de  producción,  relegando  la  gestión 
preventiva de equipos a un segundo plano, pese a su impacto 
directo  en  la  calidad  y  rentabilidad  (Arroyo  &  Obando, 
2022). 
 
Una máquina cerradora es un equipo industrial diseñado para 
sellar envases, garantizando su hermeticidad y prolongando 
la vida útil del contenido. Estas máquinas son fundamentales 
en  sectores  alimentarios,  donde  se  requiere  un  sellado 
preciso y eficiente. Este sellado garantiza la inocuidad del 
alimento y previene la contaminación, estos factores clave 
aseguran la calidad y competitividad en mercados exigentes. 
(Ezquerra Group, 2010).  
 
Las fallas por falta de un mantenimiento programado tienen 
un efecto directo en la eficiencia operativa, lo que genera 
paradas no planificadas que interrumpen la cadena de frio, lo 
cual compromete la calidad de los productos perecederos. A 
esto  se  suman  los  costos  elevados  por  reparaciones  de 
emergencia,  que  pueden  ser  hasta  un  40%  superiores  en 
comparación con mantenimientos programados. Además, la 
disponibilidad de los activos se ve comprometida, aunque se 
ha  documentado  que  la  implementación  de  los  planes  de 
mantenimiento estructurado puede elevar la disponibilidad 
operativa hasta un 87%. (Alarcón & Romero, 2020).  
 
Entre los defectos técnicos  más comunes se encuentran el 
Droop  y  el  Vee,  caracterizados  por  deformaciones  en  el 
cierre causadas por contaminación o exceso de sellante, lo 
cual  compromete  la  hermeticidad  del  envase.  Otro  fallo 
crítico es el Spinner, un cierre incompleto provocado por una 
presión  inadecuada  de  los  mandriles,  generalmente 
relacionada con desgaste debido a la lubricación deficiente. 
También se presentan fallas como el falso cierre y el cierre 
roto, provocadas por desalineaciones en las rulinas o el uso 
de materiales inadecuados.   
 
El  diagnostico  técnico  de  fallas  en  cerradoras  presenta 
importantes desafíos. Problemas como el solape insuficiente 
(menor a 70%) y el espesor irregular del cierre solo pueden 
detectarse  mediante  análisis  destructivos  (Urquiza,  2023). 
Además, el desgaste progresivo de componentes clave como 
mandriles  y  rulinas,  debido  a  la  falta  de  lubricaciones 
periódicas,  es  una  causa  recurrente  de  fallos.  Estas 
limitaciones  están  directamente  asociadas  a  deficiencias 
relacionadas con hasta el 30% de los fallos por fricción, que 
impiden  la  detección  temprana  de  signos  de  corrosión  o 
fracturas  en  las  ranuras  de  sellado  (Noria  Latín  América, 
2015).  
 
En  la  industria  pesquera,  la  priorización  de  metas  de 
producción  ha  llevado  en  muchos  casos,  a  descuidar  el 
mantenimiento  de  los  equipos,  lo  que  repercute 
negativamente  en  la  calidad  y  rentabilidad  de  las 
operaciones. Estudios recientes subrayan la importancia de 
implementar  planes  de  mantenimiento  programados  para 
mejorar la confiabilidad y disponibilidad de las maquinarias. 
Por  ejemplo,  una  investigación  realizada  en  la  empresa 
pesquera TASA evidenció que, tras la aplicación de un plan 
de  mantenimiento  programado,  la  confiabilidad  de  las 
máquinas aumentó un 16%, pasando de un 84% a un 100%, 
y la  disponibilidad  se  incrementó  de  un  87%  a  un  100% 
(Moloche, 2021). 
 
Asimismo,  la  empresa  pesquera  ICEF  S.A.C.,  al 
implementar un plan de mantenimiento programado redujo 
los costos de mantenimiento de $12,930.00 a $1,760.00, y 
aumentó las actividades productivas al 94% (Pinedo, 2018). 
Estos  hallazgos  resaltan  la  relevancia  del  mantenimiento 
programado  en  la  industria  pesquera,  evidenciando  su 
impacto directo en la eficiencia operativa y la reducción de 
costos. 
 
A pesar de que la literatura técnica confirma la correlación 
entre la ausencia de mantenimiento y el aumento de fallas en 
cerradoras  (Arroyo  &  Obando,  2022;  Moreira-Calle  & 
Velepucha-Sánchez, 2024; Ben et al., 2021), la mayoría de 
esos trabajos se basa en informes generales de plantas multi-
alimento o en cálculos teóricos de confiabilidad. Ninguno 
documenta  con  datos  de  campo  cómo  se  manifiesta  ese 
problema en las cerradoras  Angelus 60 L que dominan la 
industria atunera ecuatoriana, ni cuantifica la magnitud del 
impacto  en  dos  escenarios  operativos  contrastados:  líneas 
con mantenimiento planificado versus líneas reactivas. 
 
Por  ello,  el  presente  trabajo  persigue  un  doble  objetivo: 
caracterizar  de  forma  empírica  los  modos  de  falla  más 
recurrentes  (rulinas,  mandriles,  rodamientos  y 
desalineaciones)  a  partir  de  registros  y  observaciones 
directas en seis líneas de cerrado de tres plantas pesqueras; y 
comparar,  con  indicadores  cuantificables,  la  frecuencia  y 
criticidad  de  esas  fallas  en  escenarios  con  mantenimiento 
programado frente a aquellos que operan de manera reactiva. 
 
Con esta aproximación, el estudio trasciende la constatación 
genérica ya reportada en la literatura y aporta evidencia local 
(hasta ahora inexistente) que permite justificar técnicamente 
la inversión en programas preventivos, definir umbrales de 
alerta  específicos  y  orientar  futuras  estrategias  de 
confiabilidad en el sector pesquero.